Georg Utz (do 31 grudnia 2019)
Stokvis Tapes (do 8 styczeń 2020)
MotoSolutions do 27.11
GALWANO PARTNERS do 03.02.2020
VIA (do 31 grudnia 2019 r.)
MTM (do 10. stycznia 2020)
TUV SUD (do 30 listopada 2019 r.)
ITA do 31.01.2020

Analiza FMEA procesów produkcyjnych

Analiza FMEA procesów produkcyjnych

Informacje dodatkowe

Liczba dni 2 dni
Grupa docelowa
  • liderzy i członkowie zespołów PFMEA,
  • osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów,
  • osoby odpowiedzialne za planowanie jakości,
  • inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości,
  • osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
  • osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
  • liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Program
  1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
  2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
  3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
  4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
  5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
  6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
  7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
  8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
  9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
  10. wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
  11. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
  12. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
  13. Warianty formularzy PFMEA.

Ćwiczenia:

1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.
2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu / procesu – praca w zespołach:
  • identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
  • ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
  • projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
  • dyskusja wyników.
  • Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
Korzyści dla uczestnika Uczestnik uczy się:
  • Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.
  • Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
  • Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).
  • Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.
  • Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
  • Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
  • Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

  • Że jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
  • Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
  • Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
  • Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.
  • Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.
  • Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.
Cena zawiera
  • udział w szkoleniu,
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
Więcej informacji na https://tqmsoft.com/pl/szkolenia/analiza-fmea-procesow-produkcyjnych
Organizator TQMsoft Sp. z o.o. sp.k.
ul. Bociana 22a, 31-231 Kraków
tel: 12 376 00 19
e-mail: szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
www.tqmsoft.eu

Najnowsze wpisy w bazie dostawców

Elkom Trade S.A.
Guhring sp. z o.o.
item Polska Sp. z o. o.
TENTE Sp. z o.o.
P.P.H.U. Rego Sp. z o.o.
KNAUF Industries Polska Sp. z o.o.