Stokvis Tapes (do 14 lipca 2020)
Georg Utz (do 07 lipca 2020)
VIA (do 31.12.2020)
Testo (do 6 kwietnia 2020)
Hauck Heat Treatment (do 05.12.2020)

Analiza FMEA procesów produkcyjnych

Analiza FMEA procesów produkcyjnych

Informacje dodatkowe

Liczba dni 2 dni
Grupa docelowa
  • liderzy i członkowie zespołów PFMEA,
  • osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów,
  • osoby odpowiedzialne za planowanie jakości,
  • inżynierowie jakości, specjaliści ds. jakości,
  • osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development),
  • osoby odpowiedzialne za jakość w przedsiębiorstwie,
  • liderzy projektów doskonalących, osoby realizujące projekty Six-Sigma (Green-Belt, Black-Belt, Master Black-Belt).

Program
  1. Cele FMEA. FMEA jako metoda ciągłej poprawy jakości oraz jako metoda analizy lub zarządzania ryzykiem.
  2. Organizacja analizy FMEA, niezbędne zasoby, rola i skład zespołu.
  3. Koncepcja „part-family / generic PFMEA”, powiązanie z cyklem PDCA.
  4. FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i powiązania.
  5. Przygotowanie danych wejściowych dla PFMEA (wymagania / specyfikacje wyrobu i procesu, schemat blokowy procesu, macierz charakterystyk, zapisy nt. niezgodności).
  6. Formułowanie funkcji, wymagań, wad, przyczyn i skutków wad, identyfikacja środków kontrolnych w procesie produkcyjnym; rozróżnienie między detekcją a prewencją.
  7. Identyfikacja i opis właściwości (charakterystyk) specjalnych w PFMEA.
  8. Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, nWhy.
  9. Dobór wskaźników ryzyka: Z (Znaczenia - Severity), C (Częstości - Occurrence), W (Wykrywalności - Detection)
  10. wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009. Krytyczna interpretacja RPN (Risk Priority Number).
  11. Projektowanie działań doskonalących – podejmowanie decyzji na podstawie innych przesłanek niż RPN – nowe wskaźniki (SOD, SD), rankingi zagrożeń, macierze ryzyka.
  12. Warianty działań doskonalących - działania adresowane wadzie a działania adresowane przyczynie, działania prewencyjne a działania detekcyjne.
  13. Warianty formularzy PFMEA.

Ćwiczenia:

1. Kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji – analiza przypadku.
2. Wykonanie PFMEA dla wybranego wyrobu / procesu – praca w zespołach:
  • identyfikacja procesu: schemat blokowy, funkcje, wymagania jakościowe,
  • ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wady (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka),
  • projektowanie działań zapobiegawczych, ocena ich hipotetycznej skuteczności,
  • dyskusja wyników.
  • Pretest / posttest (tylko na życzenie Klienta w przypadku szkoleń zamkniętych; czas szkolenia: + 0,5h/dzień).
Korzyści dla uczestnika Uczestnik uczy się:
  • Czytać schemat blokowy procesu pod kątem formułowania danych wejściowych do PFMEA, w szczególności określać funkcje i wymagania dla analizowanych kroków procesu produkcyjnego.
  • Formułować wady, przyczyny i skutki wad w sposób dający duży poziom pewności co do niepominięcia zagrożeń w analizowanym procesie.
  • Przewidywać i oceniać ryzyko skutków wad (wskaźnik Znaczenia – „Severity”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać krytyczność wady i identyfikować właściwości (charakterystyki) specjalne (wymóg klienta, wynik PFMEA).
  • Identyfikować przyczyny różnych kategorii, z uwzględnieniem sekwencji przyczyn („mechanizmów powstawania wady”) i przyczyn źródłowych (diagram Ishikawy, nWhy).
  • Identyfikować bieżące środki prewencyjne w procesie i decydować o potrzebie ich wzmocnienia (doskonalenia).
  • Przewidywać i oceniać ryzyko występowania przyczyn wad (wskaźnik Częstości – „Occurrence”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Wnioskować nt. potrzeby stosowania środków kontrolnych na podstawie (częściowo) wykonanej analizy PFMEA.
  • Identyfikować i opisywać stosowane środki kontrolne w procesie produkcyjnym w sposób jednoznaczny i wygodny do opracowywania ewentualnego Planu Kontroli.
  • Oceniać ryzyko niewykrycia problemu przez stosowane środki kontrolne (wskaźnik Wykrywalności – „Detection”) wg wytycznych AIAG 4th Edition 2008 / SAE J1739:2009.
  • Określać priorytety dla działań zapobiegawczych wg innych przesłanek niż RPN („Risk Priority Number”).
  • Identyfikować potrzeby oraz planować działania zapobiegawcze na bardzo wczesnym etapie analizy PFMEA (nie dopiero po uzyskaniu finalnej oceny ryzyka – RPN).
  • Projektować działania zapobiegawcze w różnych wariantach: działania adresowane skutkom / wadzie / przyczynie, działania prewencyjne / detekcyjne.
  • Oceniać ryzyko po wprowadzeniu działań zapobiegawczych.

Uczestnik dowiaduje się:

  • Że jego problemy z PFMEA są bardzo typowe i powszechne i jakie są warunki ich przezwyciężenia, aby FMEA było opłacalnym wysiłkiem i narzędziem pracy, a nie wyłącznie kolejnym, formalnym dokumentem w projekcie.
  • Dlaczego doskonalenie procesu za pomocą FMEA jest bardzo skuteczne i racjonalne, mimo, że w większości nie jest oparte na twardych danych statystycznych.
  • Dlaczego Analiza Pareto dla wad nie wystarczy, aby optymalnie doskonalić proces.
  • Jakie jest powiązanie FMEA z kosztami jakości oraz metodami: SPC, DOE, PDCA, MSA, TRIZ, Poka-Yoke.
  • Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy.
  • Jak zapewnić skuteczność analizy FMEA poprzez jej odpowiednie zorganizowanie, jakie należy zapewnić zasoby, jaka jest rola zespołu i jego lidera oraz kierownictwa.
  • Jakie są różnice i powiązania między FMEA konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA).
  • Jak wykonywać analizę FMEA (wierszami / kolumnami / inaczej) aby jak najszybciej uzyskać korzyści, czyli trafne propozycje działań zapobiegawczych.
  • Jakie są warunki bezpiecznego korzystania z założenia „komponenty wejściowe są OK”.
  • Dlaczego „RPN” błędnie informuje o poziomie ryzyka i jakie są obecnie rekomendowane kryteria podejmowania decyzji dot. doskonalenia procesu produkcji (inne niż „RPN”).
  • Jakie są alternatywne do „RPN” wskaźniki i strategie prewencyjnego projektowania i doskonalenia procesu (np. SOD, macierze ryzyka, rankingi zagrożeń).
  • Kiedy przeglądać i aktualizować PFMEA.
  • Czym się różnią między sobą warianty formularzy FMEA stosowane w firmach produkcyjnych.
Cena zawiera
  • udział w szkoleniu,
  • materiały w formie papierowej, segregator, notatnik, długopis,
  • bezpłatny dostęp do elektronicznych materiałów szkoleniowych w systemie Biblioteka TQMsoft,
  • certyfikat uczestnictwa w szkoleniu,
  • możliwość bezpłatnych 3-miesięcznych konsultacji po szkoleniu, które realizowane są poprzez Panel Konsultacyjny,
Więcej informacji na https://tqmsoft.com/pl/szkolenia/analiza-fmea-procesow-produkcyjnych
Organizator TQMsoft Sp. z o.o. sp.k.
ul. Bociana 22a, 31-231 Kraków
tel: 12 376 00 19
e-mail: szkolenia.otwarte@tqmsoft.eu
www.tqmsoft.eu

Najnowsze wpisy w bazie dostawców

Galwanizer Sp. z o.o.
Geo Globe Polska Sp z o.o.
KLGS Sp. z o.o.
Hauck Heat Treatment Sp. z o.o.
GABEC
Silesia Plastics s.c.