Dzięki automatyzacji istniejących linii pras z pomocą AP&T zakłady Nissana w Sunderland planują zwiększenie mocy produkcyjnych o około 900 000 dużych elementów nadwozi rocznie. Należące do firmy Nissan obiekty w Sunderland to jedna z największych w Europie fabryk samochodów, której roczna produkcja wynosi około pół miliona pojazdów. Od chwili oddania fabryki do użytku pod koniec lat 80. ubiegłego wieku produkcja zakładów znacznie wzrosła. Z myślą o zaspokojeniu rosnącego popytu kierownictwo fabryki podjęło w 2012 roku decyzję dotyczącą zwiększenia mocy produkcyjnych w wydziale pras, by umożliwić dalszy wzrost.
Rozważane było zmodernizowanie własnego procesu technologicznego firmy Nissan lub zakup elementów nadwozia u kooperantów. Druga możliwość oznaczałaby jednak znacznie wyższe koszty. Ponieważ prasy w eksploatowanej linii tandemowej były w dobrym stanie, firma postanowiła je zatrzymać i wyposażyć w nowe urządzenia automatyzacji.Drugi projekt z udziałem AP&T
W tym czasie fabryka Nissana w Sunderland współpracowała już z AP&T przy realizacji innego projektu w dziedzinie automatyzacji pod nazwą Autoleader*, który miał za zadanie podnieść wydajność produkcji małych elementów nadwozia.
Doświadczenia firmy Nissan wyniesione ze współpracy z AP&T sprawiły, że jako naturalne rozwiązanie przyjęto współpracę z tym samym partnerem w ramach znacznie większego projektu.
Większe tempo produkcji i szybsza wymiana narzędzi
W przyjętym rozwiązaniu zmniejszono liczbę pras na linii tandemowej z pierwotnych pięciu do czterech. Wraz z podajnikiem formatek i dziesięcioma podajnikami SpeedFeeder utworzyły one w pełni zintegrowaną linię o wysokiej wydajności, na której powstają panele z blachy - drzwiowe, sufitowe, podłogowe i do bagażników.
Szybkość procesu tłoczenia wzrosła o 45 procent w porównaniu z wcześniejszym ręcznie sterowanym procesem, przy czym możliwa jest jeszcze dalsza poprawa.
Łączny czas cyklu dodatkowo uległ skróceniu dzięki uproszczonej konstrukcji narzędzi. Zastosowanie automatycznego systemu wymiany narzędzi i chwytaków, skróciło czas przezbrojeń o połowę. Również o połowę obniżył się poziom hałasu na wydziale pras, co wpłynęło na znaczną poprawę warunków pracy.
Dla AP&T udana współpraca z Nissanem zaowocowała wieloma cennymi doświadczeniami.
- Obustronna wymiana wiedzy zbudowała relacje otwierające nowe możliwości, także w przyszłości - mówi Martin Sahlman, Product Manager Automation Systems w AP&T.
Zgadza się z tym Peter Karlsson, Managing Director AP&T w Wielkiej Brytanii i Danii.
- Nissan jest mocną marką i firmą, w której ma miejsce szybki postęp technologiczny. Tym bardziej cieszy nas fakt, że możemy razem współpracować.
* Współpraca AP&T i Nissana rozpoczęła się w Wielkiej Brytanii w 2011 roku w związku z tzw. projektem Autoleader, w ramach którego odzyskuje się do produkcji mniejszych elementów nadwozia odpady blaszane do tej pory przeznaczone na złom.
Fakty
- Na zautomatyzowanej linii złożonej z czterech pras w zakładach produkcyjnych Nissana produkuje się duże elementy z blachy przeznaczone do modeli Qashqai, Juke i Note.
- Firma AP&T dostarczyła gotowe rozwiązanie obejmujące podajnik formatek, dziesięć podajników SpeedFeeder oraz automatyczny system wymiany narzędzi i chwytaków. Specjaliści z AP&T wzięli też na siebie odpowiedzialność za kierowanie projektem, instalację uruchomienie linii i szkolenie operatorów.
