Europa

Dalsza elektryfikacja w zakładach BMW Group w Lipsku: cztery miesiące po uruchomieniu produkcji MINI Countryman z silnikiem spalinowym, z linii produkcyjnych w Lipsku zjeżdża również wersja w pełni elektryczna.

Po wycofaniu z produkcji BMW i3 kolebka elektromobilności BMW Group powitała kolejny w pełni elektryczny samochód. Obecnie produkowane są tu cztery modele z trzema rodzajami napędu dwóch marek, wszystkie na jednej linii montażowej: BMW serii 1, BMW serii 2 Active Tourer (w tym wersja hybrydowa plug-in), BMW serii 2 Gran Coupé i MINI Countryman zarówno w wersji elektrycznej, jak i spalinowej.

MINI Countryman Electric, jako zelektryfikowany gokart, gwarantujący mobilność bez lokalnej emisji spalin, stanowi ważny krok w przechodzeniu marki MINI na pełną elektryczność do 2030 roku. Dostępny jest w dwóch w pełni elektrycznych wariantach: Countryman E (150 kW, 204 KM; zużycie energii elektrycznej 17,4 - 15,7 kWh/100 km; emisja CO2 0 g/km) oraz mocniejszy Countryman SE ALL4 z napędem na wszystkie koła (230 kW, 313 KM; zużycie energii elektrycznej 18,5 - 16,8 kWh/100 km; emisja CO2 0 g/km).

Konsekwentne modernizacje zakładu i elastyczny system produkcji

Aby umożliwić produkcję do 350 000 egzemplarzy rocznie - o 100 000 więcej niż wcześniej - zakłady w Lipsku (blacharnia, lakiernia, montaż i logistyka) był od 2018 r. stale modernizowane, obszernie rozbudowywane i ulepszane. „Nasze samochody i komponenty cieszą się dużym popytem. W ostatnich latach BMW Group zainwestowała około 1,6 miliarda euro w zakłady w Lipsku, aby produkować dodatkowe modele i komponenty elektryczne, a teraz zwiększamy również liczbę montowanych pojazdów, co jest świetną wiadomością dla naszego zakładu” - mówiła Petra Peterhänsel, szefowa zakładu.

Głównym motorem wzrostu wolumenu jest MINI Countryman. W 2024 r. produkcja wzrośnie do prawie 500 sztuk dziennie - oprócz montowanych tutaj około 800 szt. BMW. Co więcej, dzięki elastycznemu systemowi produkcji zakłady w Lipsku są w stanie szybko reagować na zapotrzebowanie klientów, na przykład zwiększając udział pojazdów elektrycznych w produkcji.

Elastyczne struktury montażowe pozwoliły również na płynną integrację MINI Countryman Electric w produkcji. Podobna sytuacja ma miejsce w przypadku różnych jednostek napędowych, które są montowane na tej samej linii i przygotowywane do połączenia z nadwoziem. Napędy elektryczne, przekładnie i elektronika sterująca (znane jako wysoce zintegrowana topologia napędu elektrycznego lub HEAT) do dwóch w pełni elektrycznych modeli są łączone ze sobą bezpośrednio w zakładach. Nowa linia produkcyjna była wymagana tylko dla elektroniki sterującej.

Większe zatrudnienie i nocne zmiany w celu zwiększenia produkcji

Większa produkcja oznacza bezpieczne zatrudnienie i nawet 900 dodatkowych pracowników w samej produkcji pojazdów. Do końca 2024 r. zakłady BMW w Lipsku będą zatrudniały około 7000 osób. We wszystkich technologiach konieczne będzie dostosowanie godzin pracy. We wrześniu tego roku po raz pierwszy uruchomiona zostanie nocna zmiana i produkcja odbywać się będzie całą dobę na trzy zmiany.

„Zakłady w Lipsku zostały uruchomione w 2005 roku i zatrudniały wtedy około 2600 osób. 19 lat później zatrudnienie wynosi już ponad 7000 osób. Przez lata stale i znacząco się rozwijaliśmy. Rozpoczęcie nocnych zmian w montażu stanowi kolejny ważny kamień milowy w historii sukcesu naszych zakładów i jest wyraźnym dowodem zaufania koncernu do naszego obiektu w Lipsku” – podkreślił przewodniczący rady zakładowej Jens Kohler.

Produkowane w Lipsku: akumulatory wysokonapięciowe do MINI Countryman Electric

Wraz z uruchomieniem produkcji MINI Countryman Electric w zakładach BMW Group w Lipsku odbywają się wszystkie trzy etapy procesu produkcji akumulatorów wysokonapięciowych Gen 5: powlekanie ogniw, produkcja modułów i montaż akumulatorów.

Wszystkie trzy są obecnie rozszerzane: do pięciu linii powlekania ogniw, trzech linii do produkcji modułów i dwóch linii do montażu akumulatorów wysokonapięciowych.

„Jesteśmy w trakcie transformacji w kierunku elektromobilności” - mówił Markus Fallbohmer, szef działu produkcji akumulatorów w BMW Group. „Począwszy od tego roku zakłady w Lipsku będą realizowały każdy etap naszego wewnętrznego procesu produkcji akumulatorów wysokonapięciowych. To nasz kolejny wielki krok naprzód”.

Zdolności produkcyjne zakładów w Lipsku w zakresie e-komponentów rosną od 2021 roku. Teraz produkowane tu będą nie tylko akumulatory wysokonapięciowe do MINI Countryman Electric, ale także komponenty elektryczne do montowanych w tych zakładach BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 i BMW iX. Przy produkcji komponentów elektrycznych w Lipsku zatrudnionych jest obecnie około 1000 osób.

Aby umożliwić produkcję akumulatorów wysokonapięciowych, zaadaptowano przestrzenie wykorzystywane wcześniej na potrzeby produkcji BMW i3 i BMW i8 oraz dobudowano nowe obiekty. Jednym z nich jest nowa hala o powierzchni około 61 000 m2. Znajdują się tam dwie linie zdolne do produkcji do 300 000 akumulatorów wysokonapięciowych rocznie. BMW Group zainwestowała do tej pory ponad 900 milionów euro w produkcję komponentów elektrycznych w Lipsku.

Oszczędzające zasoby procesy lakiernicze

W momencie premiery w pełni elektryczne MINI Countryman będzie oferowane z trzema dodatkowymi kolorami nadwozia: British Racing Green, Chili Red i Blazing Blue - a na życzenie także z charakterystycznym dla MINI kontrastującym dachem. Lakier będzie nakładany przy użyciu nowej metody, która oszczędza zasoby i jest obecnie przygotowywana do produkcji seryjnej. Termin „overspray” odnosi się do mgiełki nadmiaru cząstek lakieru, która powstaje przy konwencjonalnym lakierowaniu. Dzięki nowej technice taka mgiełka już nie występuje. Ułatwia to lakierowanie w wielu kolorach, ponieważ nie jest już wymagany pracochłonny proces maskowania. Lakierowanie bez mgiełki natryskowej pomaga również zmniejszyć emisję CO2, ponieważ powietrze odprowadzane z kabiny lakierniczej wymaga mniejszego oczyszczania. Ponadto w procesie potrzeba znacznie mniej klimatyzowanego powietrza, tj. powietrza, które jest doprowadzane do dokładnej temperatury i wilgotności wymaganej do lakierowania. Zmniejsza to zużycie energii do podgrzewania świeżego powietrza i oczyszczania zużytego powietrza.

Technologia palnikowa używana do suszenia lakieru na kontrastujących dachach została również zmodyfikowana na potrzeby produkcji MINI Countryman i obecnie składa się z systemu biwalentnego. Palniki można zasilać zarówno wodorem (H2), jak i gazem (metan, CHLi). Możliwe jest również przełączanie między dwoma paliwami podczas pracy. W produkcji kontrastujących dachów do MINI Countryman wykorzystywanych jest pięć takich biwalentnych palników obsługujących wodór.

Kolejne palniki w lakierni będą również stopniowo przestawiane na pracę w trybie biwalentnym, przy czym właśnie zainstalowano sześć kolejnych palników obsługujących wodór. Dzięki temu Lipsk jest pionierem w branży motoryzacyjnej i idzie o krok dalej w kierunku obniżenia emisji CO2. „Naszą wizją w zakładach w Lipsku jest jak największa dekarbonizacja produkcji poprzez zastąpienie paliw kopalnych ekologicznym wodorem” – mówiła Petra Peterhänsel, wyjaśniając długoterminowy cel zakładu. Będzie to wymagało wystarczającej ilości ekologicznego wodoru z sieci. Obecnie planowana jest regionalna sieć wodorowa, z której skorzystają zakłady w Lipsku.