Europa

Rok po rozpoczęciu wdrażania strategii produkcyjnej marki Volkswagen - TRANSFORM.TOGETHER - widać już pierwsze sukcesy. Produktywność fabryk wzrosła bardziej niż się spodziewano.

Członek Zarządu ds. Produkcji i Logistyki, Andreas Tostmann sporządza pierwszy roboczy bilans: - Liczby pokazują, że strategia przynosi skutki. W 2019 roku odnotujemy ponad sześcioprocentowy wzrost produktywności i - po raz pierwszy od 2013 roku - obniżkę kosztów produkcji przypadających na samochód. Załoga dokonała tu rzeczy nadzwyczajnej i bardzo za to dziękuję!

Do ogólnego zmniejszenia kosztów dział produkcji przyczynił się w 2019 roku wkładem w wysokości 500 milionów euro. W latach 2019-2023 mają to być łącznie dwa miliardy euro.

Eksperci przewidują osiągnięcie założonych celów także w wypadku zmniejszenia emisji dwutlenku węgla: emisja w przeliczeniu na samochód została w 2019 roku (w porównaniu z rokiem 2015) zmniejszona o 22 procent. Do 2025 roku ma zmaleć o połowę.

Zwiększenie efektywności produkcyjnej i produktywności

- Wykazaliśmy się umiejętnością pracy zespołowej i z sukcesem wprowadziliśmy do produkcji nowe modele - powiedział Andreas Tostmann. - Koleżanki i koledzy z wielką kompetencją wnoszą swój wkład w zwiększenie efektywności produkcyjnej i produktywności -. Łącznie roczne koszty fabryczne marki Volkswagen wynoszą 10 miliardów euro. Dwa miliardy, które do poprawy wyniku marki do 2023 roku zamierza wnieść dział produkcji, mają być uzyskane w działach kosztów osobowych oraz w dziedzinie dodatkowych kosztów zaopatrzenia i kosztów rzeczowych.

Volkswagen pracuje nad zwiększeniem produktywności wszystkich fabryk do 2025 roku o 30 procent. Sześcioprocentowy wzrost oznacza, że znacznie przekroczono tegoroczny cel zakładający uzyskanie 5 procentowej poprawy. W tej chwili w wielu zakładach produktywność jest znacznie wyższa od średniej, np. w Bratysławie na Słowacji, w fabryce Palmela w Portugalii czy Uitenhage w Afryce Południowej. Fakt, że inne zakłady nie osiągnęły jeszcze założonych celów jest spowodowany głębokimi procesami transformacyjnymi, stwierdził Andreas Tostmann.

I tak np. zakład w Zwickau zostanie całkowicie przestawiony na produkcję samochodów elektrycznych. Także fabryka w Emden podejmie produkcję modeli skonstruowanych w oparciu o modułową platformę MEB przeznaczoną dla aut zasilanych energią elektryczną. Volkswagen zamierza tu dokonać inwestycji w wysokości miliarda euro. - Oczywiście w Emden wykorzystamy doświadczenia, które zebraliśmy w fabryce w Zwickau - powiedział Tostmann. Także chińskie fabryki w Foshan i Anting, a także amerykańska fabryka w Chattanooga będą wytwarzały samochody skonstruowane w oparciu o platformę MEB.

Produkcję Golfa Volkswagen skoncentrował w Wolfsburgu, gdzie właśnie się ona rozpoczyna. - Pierwsze liczby są takie jak zaplanowano - tak Andreas Tostmann skomentował rozruch.

Dostosować do jednolitych standardów produkcyjnych

Szczególnie ważne jest, żeby wszystkie fabryki przystosować do przestrzegania tych samych standardów produkcyjnych. Centralny system umożliwia szybkie i obowiązkowe przenoszenie pomysłów i usprawnień z jednej fabryki do innych. W tej chwili w fazie wdrażania znajdują się 220 tego rodzaju projekty. Są wśród nich np. jednolite zautomatyzowane systemy kontroli powierzchni w lakierni, zmniejszenie stopnia skomplikowania pras w dziale produkcji karoserii, czy specjalne modułowe pojemniki, które można stosować w różnych modelach aut.