Stokvis Tapes
Takoni
VIA
Galvanopartners
Od pomysłu do produkcji - CGX osiąga bardziej efektywny łańcuch dostaw oraz zyskuje zdolność adaptacji do aktualnego popytu na rynku.

Wprowadzenie

CGX projektuje i produkuje innowacyjne bezprzewodowe systemy pomiarów funkcji fizjologicznych, w tym przede wszystkim zestawy elektroencefalograficzne (EEG), czyli urządzenia umożliwiające wyświetlanie obrazów aktywności elektrycznej w mózgu. Zestawy EEG firmy CGX obejmują systemy 8-kanałowe o niskiej gęstości oraz systemy 128-kanałowe o wysokiej gęstości. Wszystkie zestawy wspierane są przez akcesoria umożliwiające monitorowanie innych danych fizjologicznych, takich jak elektrokardiogramy (EKG) dla serca.

Osiągnięcia CGX obejmują stworzenie serii bezprzewodowych zestawów EEG do badań naukowych, precyzyjnego bezprzewodowego systemu znaczników EEG/ERP oraz ostatnio, Mobile-128, pierwszego na świecie wysokoprędkościowego bezprzewodowego 128-kanałowego systemu mobilnego EEG.


Wyzwanie


W ramach swojego portfolio produktów przeznaczonych do badań naukowych i klinicznych, CGX projektuje i produkuje bezprzewodowy, elektrodowy zestaw elektroencefalograficzny (EEG) przeznaczony do umieszczania na głowie badanego w celu monitorowania aktywności jego mózgu.
Aby zoptymalizować urządzenie, które składa się z dziesiątek unikalnych części wymagających precyzyjnego montażu, CGX poszukiwało bardziej efektywnych metod produkcji oraz materiałów, które są wygodne i biokompatybilne.

Przeszkodą w produkcji było to, że spędziliśmy tak wiele godzin na odlewaniu grawitacyjnym, że nie nadążaliśmy z zamówieniami” - powiedział Spencer Linton, wiceprezes w CGX. „Nieustannie byliśmy w tyle, więc potrzebowaliśmy lepszej metody. Dlatego poszukiwaliśmy nowej technologii druku 3D”.

Próbowaliśmy odlewania i poliuretanu, ale było to zbyt pracochłonne i produkcja była niemal niemożliwa… wtedy znaleźliśmy HP Multi Jet Fusion” - powiedział Alan Fang, inżynier w CGX.
3jpg


Rozwiązanie


Aby osiągnąć swoje cele produkcyjne i tworzyć prototypy części, CGX skorzystało z usług dostawcy technologii HP Multi Jet Fusion. Firma zaczęła od niewielkich projektów funkcjonalnych prototypów, które doprowadziły do dobrze skompletowanych i dobrze funkcjonujących modeli projektu ich słuchawek. CGX eksperymentowało z iteracjami projektu i skorzystało z opinii dostawcy usług dotyczących zaleceń projektowych, a także sugestii dotyczących oszczędności czasu i kosztów.

Zaczęliśmy tworzyć niektóre nasze formy w technologii druku 3D HP Multi Jet Fusion, ponieważ były one bardziej wytrzymałe niż te, których wcześniej używaliśmy”.

Obecnie 95% części składających się na słuchawki to części produkowane w technologii HP Multi Jet Fusion.

Dzięki HP MJF nasze słuchawki są lżejsze, lepiej przylegają do głowy i wyglądają lepiej niż poprzednie wersje”.

Rezultaty


CGX produkuje 41 osobnych komponentów dla swojego zestawu słuchawkowego Quick-20r przy użyciu technologii HP Multi Jet Fusion. Według CGX uzyskanie takiej liczby części za pomocą innych technologii, takich jak formowanie lub obróbka, byłoby niezwykle kosztowne i nie przyniosłoby dodatkowych korzyści. ”

Możemy również szybko projektować, ponieważ nie wkładamy czasu i pieniędzy w formy lub narzędzia, więc jesteśmy w stanie modyfikować projekty naszych słuchawek w celu ciągłego ulepszania”. Powiedział Linton.

Jeśli chodzi o materiały, CGX stwierdziło, że HP 3D HR PA 11 i HP 3D HR PA 12 są doskonałymi opcjami, umożliwiającymi uzyskanie trwałych, a jednocześnie elastycznych części.

HP Multi Jet Fusion naprawdę nam pomógł. Jeśli część jest prawidłowo zaprojektowana, to jest praktycznie niezniszczalna. Nasza pierwsza generacja EEG była cięższa, mniej elegancka i mogła powodować dyskomfort dla wrażliwych osób. Nasze nowe projekty są znacznie bardziej przyjazne użytkownikowi”.

Szybkość i wydajność to kolejne korzyści, które CGX zauważyło dzięki technologii HP Multi Jet Fusion. Przy użyciu poprzednich technologii budowa jednego zestawu słuchawkowego zajmowała 30 godzin pracy. HP MJF pozwolił inżynierom CGX na projektowanie bardziej wyrafinowanych części o wyższej liczbie funkcji. W rezultacie obecne słuchawki wymagają mniej niż 15 godzin pracy, co znacznie obniża koszty pracy. W przyszłości Fang widzi możliwości dla technologii HP Multi Jet Fusion i druku 3D w ogóle: „HP MJF zmienił naszą firmę. Jesteśmy w stanie projektować i produkować znacznie bardziej wyrafinowane urządzenia, jednocześnie zmniejszając czas projektowania i produkcji o prawie 50%”.

W ciągu ostatnich dwóch lat, korzystając z technologii HP MJF, zauważyliśmy znaczące poprawy w stabilności materiałów, technikach wykończenia i czasie realizacji. To wyjaśnia, dlaczego HP MJF jest punktem centralnym naszego procesu projektowego. Mamy kilka przełomowych produktów na etapie badań i rozwoju, które bez tej technologii były po prostu niemożliwe do zbudowania zaledwie trzy lata temu”.

Przedsiębiorstwa zainteresowane przetestowaniem lub zakupem technologii druku 3D HP Multi Jet Fusion zachęcamy do kontaktu z firmą Integart Sp. z o.o.

0
Udostępniono
Siemens
baza dostawcow

Najnowsze wpisy w bazie dostawców

 C.H. Erbslöh Polska Sp. z o.o.
T.ERRE POLSKA Sp. z o.o.
item Polska Sp. z o. o.
Takoni Sp. z o.o.
YETICO S.A.
GREG-PLAST