Polska

Sektor motoryzacyjny wymaga od dostawców spełnienia rygorystycznych ograniczeń dotyczących jakości produktów, walidacji procesów i certyfikacji. Rosnące zaawansowanie technologiczne samochodów i ich układów przekłada się na większe oczekiwania producentów dotyczące jakości poszczególnych podzespołów dostarczanych przez partnerów zewnętrznych. By spełniać te wymagania, firmy stawiają na zautomatyzowane systemy zarządzania.

ESTRA Automotive – Innerio Group jest światowym liderem w segmencie samochodowych układów chłodzenia. Obecnie prowadzi biura i centra technologiczne na całym świecie, a także 14 zakładów produkcyjnych, w tym jeden w Zabrzu, w którym produkuje moduły chłodzenia układów napędowych pojazdów, w tym skraplacze chłodzone cieczą, wymienniki ciepła i chłodnice. Dzięki wieloletniemu doświadczeniu i wiedzy w dziedzinie układów chłodzenia ESTRA Automotive – Innerio Group dostarcza rozwiązania dla pojazdów z silnikami spalinowymi, napędami elektrycznymi i hybrydowymi. Są one dostosowywane do charakterystyki pojazdów z różnymi rodzajami napędu i wytwarzane z najwyższą dbałością o szczegóły.

Budując nową fabrykę w Polsce i chcąc odpowiadać na wymagania klientów oraz partnerów biznesowych, firma zaczęła poszukiwać ustandaryzowanych globalnych rozwiązań z pełnym wsparciem dostępnym lokalnie. Takich, które umożliwiają precyzyjne monitorowanie i kontrolowanie procesów produkcji w czasie rzeczywistym, aby szybko wykrywać i reagować na wszelkie nieprawidłowości i nieprzewidziane sytuacje. Z pomocą ASKOM, certyfikowanego partnera Siemens Digital Industries Software w zakresie zarządzania procesami produkcji (MOM), ESTRA Automotive – Innerio Group zdecydowała się wdrożyć w zakładzie w Zabrzu oprogramowanie Opcenter™. Stanowiące część platformy biznesowej Siemens Xcelerator, obejmującej oprogramowanie, sprzęt i usługi, zapewniło pełen dostęp do usług wdrożonych lokalnie i wsparcia technicznego.

„Chcieliśmy znaleźć rozwiązanie o globalnym zasięgu, które zapewniałoby zarazem niezbędne lokalne wsparcie techniczne” – mówi Waldemar Wojtasz, koordynator ds. systemu MES i lider zmiany w ESTRA Automotive – Innerio Group. „Udało się nam osiągnąć te cele dzięki współpracy z Siemens i ASKOM”.

Po wdrożeniu oprogramowania Opcenter w zakładzie użyto go do dopasowania konstrukcji skraplacza dla jednego z kluczowych producentów oryginalnego wyposażenia samochodowego (OEM). Kolejnym krokiem było użycie systemu realizacji produkcji, Opcenter Execution Discrete, do obsługi złożonych operacji montażowych. Korzystając z wersji podstawowej, ESTRA Automotive – Innerio Group była w stanie zebrać dane w celu opracowania spersonalizowanego rozwiązania obsługującego proces rozwoju już wprowadzonych produktów i jednoczesną ewolucję systemu.

„Elastyczność była dla nas najważniejszym czynnikiem” – mówi Wojtasz. „Chcieliśmy wdrożyć rozwiązanie, które byłoby dostosowane do naszych potrzeb i specyfiki produkcji, nie zaś wymagające dostosowania naszej działalności do możliwości technologii. Była to niewątpliwa korzyść wynikająca ze współpracy z ASKOM i Siemens”.
Poprawa jakości produkcji
Pracownicy ESTRA Automotive – Innerio Group mogą wydajniej obsługiwać zlecenia produkcyjne i szybciej realizować procesy produkcji przy zachowaniu wysokiego poziomu jakości, dzięki oprogramowaniu Opcenter Execution Discrete, które oferuje zestaw funkcji standardowych oraz dostosowanych do specyfiki przedsiębiorstwa. Mogą efektywniej dbać o jakość produktów i wykrywać ewentualne niedociągnięcia na wcześniejszym etapie, ponieważ maszyny weryfikują większość komponentów. Dzięki temu mają też szansę uniknąć lub zminimalizować sytuacje wymagające działań naprawczych.

Ponieważ zarządzanie etykietami i kontrola jakości w zakładzie są obecnie bardziej zautomatyzowane i precyzyjne, pozwala to zmniejszyć ryzyko wadliwych produktów. Zastosowanie oprogramowania Opcenter Execution Discrete umożliwiło również pełną identyfikowalność procesu produkcyjnego. W branży motoryzacyjnej istotna jest możliwość śledzenia każdego komponentu: od dostarczenia surowca przez proces produkcji do produktu końcowego. ESTRA Automotive – Innerio Group może przechowywać te informacje przez następne 30 lat.

Przy użyciu systemu MES, który działa jak układ nerwowy i mózg zakładu produkcyjnego, firma może zarządzać ogromnymi ilościami informacji elektronicznych, zmniejszając ilość papierkowej roboty. „MES można porównać do systemu policyjnego, który utrzymuje porządek” – mówi Wojtasz. „Każdy wyprodukowana przez nas chłodnica jest identyfikowana w systemie przez kod umieszczany na jej korpusie, co pozwala śledzić i rejestrować jej historię. W ten sposób zarówno ESTRA Automotive – Innerio Group, jak i nasi klienci, dokładnie wiedzą, gdzie znajdował się produkt i jak zachowywał się na każdym etapie produkcji”.

Integrując oprogramowanie Opcenter Execution z systemem SAP Enterprise Resource Planning (ERP), firma była też w stanie zapewnić spójny przepływ informacji między aplikacjami biznesowymi i produkcyjnymi. Pomogło to zwiększyć wydajność operacyjną oraz usprawnić zarządzanie zleceniami produkcyjnymi i danymi materiałowymi. Przesyłanie danych między systemem i linią produkcyjną w czasie rzeczywistym umożliwiło skrócenie zaplanowanego czasu cyklu do niecałej minuty, a zintegrowanie oprogramowania Opcenter Execution ze standardem Open Platform Communications Unified Architecture (OPC UA) z systemami automatyki różnych producentów dostawców, skutkowało jeszcze większą automatyzacją procesów produkcji.

Zespół odpowiedzialny za produkcję ma obecnie dostęp do różnych kluczowych wskaźników wydajności (KPI) w czasie rzeczywistym i może podejmować na ich podstawie szybkie decyzje zwiększające wydajność i konkurencyjność zakładu produkcyjnego.

Ponadto ESTRA Automotive – Innerio Group wzmocniła elastyczność procesu produkcji i poprawiła przejrzystość działań dzięki zintegrowaniu technologii informatycznych (IT) i technologii operacyjnych (OT). Udało im się na przykład połączyć halę produkcyjną z zarządzaniem najwyższego szczebla. „Mając tę wiedzę na wyciągnięcie ręki, możemy reagować na problemy o różnym stopniu nasilenia” – mówi Wojtasz. „Stosując oprogramowanie Opcenter, możemy reagować na wszystko, od trywialnych problemów związanych z rozmieszczeniem części produktu na linii produkcyjnej do ważniejszych kwestii, jak na przykład niepełne informacje, które mogą wymagać działań naprawczych”.

Dążenie do dalszej automatyzacji
Zakład produkcyjny ESTRA Automotive - Innerio Group w Zabrzu stale się rozwija. Przedsiębiorstwo regularnie wprowadza nowe maszyny i linie produkcyjne. Wdrażanie tych ulepszeń jest konieczne, aby sprostać specyficznym potrzebom klientów i jeszcze bardziej zautomatyzować fabrykę.

Kolejne kroki obejmują wdrożenie programu konserwacji zapobiegawczej w celu dalszego skrócenia przestojów. Wykorzystując system MES do organizowania danych zbieranych z maszyn w czasie rzeczywistym, można uzyskać dostęp do informacji w celu zdefiniowania zakresu prac związanych z utrzymaniem ruchu linii i parku maszynowego.

ESTRA Automotive - Innerio Group zamierza też wdrożyć oprogramowanie Teamcenter®, które jest częścią platformy Siemens Xcelerator, aby domknąć pętlę procesów produkcji i zintegrować rozwiązania, które obejmuje zarządzanie cyklem życia produktu (PLM), ERP i MOM. Może to zapewnić jej dalsze możliwości rozwoju dzięki bezproblemowej wymianie informacji i interakcji między światem fizycznym i wirtualnym. Przy tym będzie stanowić kolejny krok ku doskonałości procesów i wzmocnienia pozycji firmy w sektorze motoryzacyjnym.

Zmiany zachodzące w branży otwierają nowe możliwości dzięki dostępnym technologiom. ESTRA Automotive – Innerio Group i inni producenci korzystają z pomocy zaufanych partnerów, jak Siemens i ASKOM, aby osiągnąć doskonałość i innowacyjność na dużą skalę. „Dzięki oprogramowaniu Opcenter nasi klienci otrzymują lepsze produkty, a my oszczędzamy pieniądze, minimalizując liczbę działań naprawczych” – mówi Wojtasz. ESTRA Automotive – Innerio Group na tym polu może stanowić wzór dla innych przedsiębiorstw, pokazując, jak skutecznie spełniać rygorystyczne normy branżowe i oczekiwania klientów, jednocześnie utrzymując bezpieczeństwo i wydajność procesów.