Polska

W przemyśle motoryzacyjnym zachodzi wiele zmian. Coraz istotniejszą rolę w ograniczaniu emisji CO2 odgrywają samochody elektryczne. A, co za tym idzie, przyczyniają się do spowolnienia procesu zmian klimatycznych. Zapotrzebowanie na baterie do takich aut jest zatem duże i w najbliższych latach znacząco wzrośnie.


Szacuje się, że do roku 2020 połowę produkowanych na świecie aut stanowić będą samochody elektryczne. Producenci tradycyjnych aut zmuszeni są zatem do wprowadzania zmian i poszukiwania nowych sposobów na bycie konkurencyjnymi. Zmieni się nie tylko proces produkcji, ale także kompetencje firm i pracowników. Niegdyś bardzo ceniona wiedza mechaniczna zastępowana jest obecnie znajomością komponentów elektrycznych i mechatroniki. Wadą samochodów elektrycznych jest ograniczony dystans, który można pokonać na jednym ładowaniu baterii. Wiele do życzenia pozostawia także infrastruktura stacji ładujących. Niektórzy producenci posiadają własne stacje i samochody danej marki można doładować jedynie w konkretnych lokalizacjach, a ich liczba jest znacznie ograniczona. Niemniej jednak auta te mają wiele zalet – prowadzenie elektrycznego samochodu ogranicza emisję spalin i gwarantuje cichą i komfortową podróż.

Producenci samochodów elektrycznych mają odmienne poglądy na to, jakie baterie stosować, jak je produkować i w której części auta montować. Produkowanie własnych baterii przez producentów aut jest kosztownym procesem. Rynek samochodów elektrycznych notuje zatem duże zapotrzebowanie na standaryzację procesów produkcji baterii, jak również obsługi stacji ładujących.

Branża samochodów elektrycznych jest stosunkowo młoda, dlatego proces rozwoju baterii nie zdążył jeszcze wyewoluować. Obecnie dostępnych jest kilka typów baterii o różnych rozmiarach i kształtach. Część z nich wytwarzają sami produceni aut, inne zaś dostawcy baterii, który produkują je i instalują bezpośrednio w fabrykach. Tak, jak baterie różnią się od siebie, tak różnią się procesy ich produkcji. Wszystkie jednak muszą spełniać wysokie standardy bezpieczeństwa, aby zapobiegać spięciom oraz chronić zarówno sprzęt produkcyjny, jak i personel przed materiałem znajdującym się wewnątrz baterii. Proces produkcji musi także charakteryzować się wysokim stopniem identyfikowalności, aby zagwarantować wysoką jakość. Dla osiągnięcia tego poziomu produkcji niezbędny jest odpowiedne maszyny i systemy.
Nadal stawiamy wiele pytań bez odpowiedzi. Czy w przyszłości producenci aut sami będą wytwarzać baterie czy będą je zamawiać u dostawców wyspecjalizowanych w produkcji baterii dla branży automotive? Jaka będzie żywotność baterii po kilku latach i jaki proces będzie wykorzystywany do ich recyklingu? Oczekuje się także większego zasięgu aut elektrycznych, aby zwiększyć ich użyteczność. W związku z tymi wątpliwościami obecnie nie jesteśmy w stanie przewidzieć czy auta elektryczne nie okażą się jedynie tymczasowym rozwiązaniem. Cały czas bowiem trwają badania nad ogniwami paliwowymi, które mogą stanowić kolejny krok po bateriach.

Stworzenie linii do produkcji baterii samochodowych jest wyzwaniem, ponieważ każdy proces produkcji wygląda inaczej. Ważne jest zatem dopasowanie każdego rozwiązania do konkretnych potrzeb klienta. FlexLink wiele wysiłku wkłada w opracowanie elastycznych rozwiązań, odpowiadających jak największej liczbie producentów. Naszym zadaniem jako dostawcy inteligentnych i zautomatyzowanych systemów jest wpływ na produkcję pojazdów o znikomym wpływie na środowisko. Obniżenie emisji  CO2 jest jednym z kluczowych czynników wpływających na spowolnienie procesu zmian klimatycznych, co tym samym czyni go jednym z głównych celów firmy FlexLink. Jest to jeden z głownych powodów, dla których chcemy uczestniczyć w rozwoju tegp procesu.