W 2018 r. przychody Grupy Boryszew wyniosły 6,1 mld zł. Natomiast zysk netto ukształtował się na poziomie 141 mln zł. Skonsolidowana EBITDA Grupy Boryszew wyniosła 379 mln zł. Największy udział w kwocie 277 mln zł miał tutaj Segment Metale, który wygenerował jednocześnie największe przychody (3,7 mld zł).
Grupa Boryszew dywersyfikuje swoją działalności w ramach trzech funkcjonujących w różnych obszarach rynku segmentów, co sprawia, że Grupa jest bardziej odporna na zmiany w jej bezpośrednim otoczeniu. Efekty niekorzystnej sytuacji w jednym z segmentów Grupy są kompensowane wynikami pozostałych obszarów biznesowych.
Na koniec 2018 roku najlepsze wyniki wygenerował Segment Metale, gdzie przychody wyniosły 3,7 mld zł, natomiast EBITDA – 277 mln zł. Impexmetal S.A. zanotował wzrost zysku operacyjnego o ponad 30 proc., umacniając swoją pozycję na rynku, podobnie jak Walcownia Metali Dziedzice oraz Baterpol, których zysk operacyjny wzrósł o 20 proc.
- Na wzrost EBITDA, widoczny głównie w zakładzie Aluminium Konin, wpłynął wzrost wolumenów sprzedaży oraz poprawa dyscypliny kosztowej. W Segmencie Metale sukcesywnie zwiększamy moce produkcyjne w fabrykach. W ramach naszego zakładu w Koninie uruchamiamy realizację programu inwestycyjnego na lata 2019-2022 o wartości 430 mln zł. Zakłada on rozbudowę Wydziałów Odlewni oraz Walcowni, co zwiększy możliwości produkcyjne w obszarze wlewków i wyrobów walcowanych - powiedział Piotr Lisiecki, prezes zarządu Boryszew S.A.
W 2018 roku Segmentowi Motoryzacja nie sprzyjały zmiany w globalnym otoczeniu rynkowym. We wrześniu zanotowano istotny spadek produkcji samochodów, który utrzymywał się na znacząco niższym poziomie do końca grudnia. Wynikało to z wprowadzenia nowej procedury testowej do celów homologacji wielkości zużycia paliwa i emisji spalin (WLTP).
- Wpływ norm WLTP na przychody oraz wyniki operacyjne Grupy w całym 2018 roku jest znaczący. Efekt spadku zamówień związany z implementacją nowych procedur będzie jeszcze widoczny w kolejnych okresach, ale podejmujemy działania, które mają na celu zminimalizowanie ich wpływu na wyniki Grupy Boryszew. Z optymizmem patrzymy w przyszłość. Rozwój segmentu aut elektrycznych jest dla nas bardzo perspektywiczny. Inwestujemy w rozwój nowych produktów, dywersyfikujemy portfolio klientów i pozyskujemy nowe nominacje, które są podstawą naszej działalności w tym Segmencie - powiedział Piotr Lisiecki, prezes zarządu Boryszew S.A.
Boryszew Automotive Plastics oraz Maflow pozyskały nowe nominacje o wartości ponad 388 mln euro, które będą realizowane do 2028 roku. Kluczowy dla Grupy jest nieustający rozwój, czego dowodem są intensywne działania w obszarze R&D. Maflow jest obecnie jedyną firmą na świecie stosującą technologię skanowania 3D w połączeniu z maszynami gnącymi. Zabieg ten ma na celu zastąpienie skomplikowanej pracy ustawiacza automatycznym przestawianiem parametrów maszyny po zeskanowaniu produktu. Obniży to czas przezbrojeń o 40 minut oraz zredukuje odpad pochodzący z ustawiania maszyny po przezbrojeniu o 50 proc. Wspólnie z Instytutem Fraunhofer Grupa Maflow opracowała technologię spawania laserowego komponentów wchodzących w skład jej wyrobów. Osiągnięte parametry procesu pozwolą w przyszłości zastosować technologię 10-krotnie szybszą od aktualnie stosowanych, redukując koszty wytwarzania oraz podnosząc jakość produktu.
Grupa Boryszew dywersyfikuje swoją działalności w ramach trzech funkcjonujących w różnych obszarach rynku segmentów, co sprawia, że Grupa jest bardziej odporna na zmiany w jej bezpośrednim otoczeniu. Efekty niekorzystnej sytuacji w jednym z segmentów Grupy są kompensowane wynikami pozostałych obszarów biznesowych.
Na koniec 2018 roku najlepsze wyniki wygenerował Segment Metale, gdzie przychody wyniosły 3,7 mld zł, natomiast EBITDA – 277 mln zł. Impexmetal S.A. zanotował wzrost zysku operacyjnego o ponad 30 proc., umacniając swoją pozycję na rynku, podobnie jak Walcownia Metali Dziedzice oraz Baterpol, których zysk operacyjny wzrósł o 20 proc.
- Na wzrost EBITDA, widoczny głównie w zakładzie Aluminium Konin, wpłynął wzrost wolumenów sprzedaży oraz poprawa dyscypliny kosztowej. W Segmencie Metale sukcesywnie zwiększamy moce produkcyjne w fabrykach. W ramach naszego zakładu w Koninie uruchamiamy realizację programu inwestycyjnego na lata 2019-2022 o wartości 430 mln zł. Zakłada on rozbudowę Wydziałów Odlewni oraz Walcowni, co zwiększy możliwości produkcyjne w obszarze wlewków i wyrobów walcowanych - powiedział Piotr Lisiecki, prezes zarządu Boryszew S.A.
W 2018 roku Segmentowi Motoryzacja nie sprzyjały zmiany w globalnym otoczeniu rynkowym. We wrześniu zanotowano istotny spadek produkcji samochodów, który utrzymywał się na znacząco niższym poziomie do końca grudnia. Wynikało to z wprowadzenia nowej procedury testowej do celów homologacji wielkości zużycia paliwa i emisji spalin (WLTP).
- Wpływ norm WLTP na przychody oraz wyniki operacyjne Grupy w całym 2018 roku jest znaczący. Efekt spadku zamówień związany z implementacją nowych procedur będzie jeszcze widoczny w kolejnych okresach, ale podejmujemy działania, które mają na celu zminimalizowanie ich wpływu na wyniki Grupy Boryszew. Z optymizmem patrzymy w przyszłość. Rozwój segmentu aut elektrycznych jest dla nas bardzo perspektywiczny. Inwestujemy w rozwój nowych produktów, dywersyfikujemy portfolio klientów i pozyskujemy nowe nominacje, które są podstawą naszej działalności w tym Segmencie - powiedział Piotr Lisiecki, prezes zarządu Boryszew S.A.
Boryszew Automotive Plastics oraz Maflow pozyskały nowe nominacje o wartości ponad 388 mln euro, które będą realizowane do 2028 roku. Kluczowy dla Grupy jest nieustający rozwój, czego dowodem są intensywne działania w obszarze R&D. Maflow jest obecnie jedyną firmą na świecie stosującą technologię skanowania 3D w połączeniu z maszynami gnącymi. Zabieg ten ma na celu zastąpienie skomplikowanej pracy ustawiacza automatycznym przestawianiem parametrów maszyny po zeskanowaniu produktu. Obniży to czas przezbrojeń o 40 minut oraz zredukuje odpad pochodzący z ustawiania maszyny po przezbrojeniu o 50 proc. Wspólnie z Instytutem Fraunhofer Grupa Maflow opracowała technologię spawania laserowego komponentów wchodzących w skład jej wyrobów. Osiągnięte parametry procesu pozwolą w przyszłości zastosować technologię 10-krotnie szybszą od aktualnie stosowanych, redukując koszty wytwarzania oraz podnosząc jakość produktu.
