Polska

Pandemia COVID-19 wpłynęła na światowe gospodarki. Dla większości branż rok 2020 okazał się czasem destabilizacji i trudnych decyzji.

Sytuacja rynkowa, związana z wprowadzaniem przez część rządów ograniczeń społecznych i gospodarczych, spowodowała z jednej strony konieczność szybkiego redukowania kosztów, z drugiej zaś - przyspieszyła wdrażanie rozwiązań cyfrowych i wymusiła dywersyfikację portfela usług.

Sektor automotive jest jednym z najbardziej wrażliwych na nastroje gospodarcze. Silnie związana ze światowym rynkiem branża motoryzacyjna bardzo mocno odczuła skutki pandemii COVID-19, która w marcu 2020 roku tymczasowo zatrzymała pracę w fabrykach oraz zakłóciła łańcuchy dostaw. Przed wybuchem epidemii koronawirusa z europejskich zakładów produkcyjnych wyjeżdżało około 20% światowej produkcji samochodów, a w fabrykach zatrudnienie znajdowało 14,6 miliona ludzi. Według danych Europejskiego Stowarzyszenia Producentów Samochodowych (ACEA) wynika, że w samej tylko Europie negatywne skutki pandemii w pierwszym roku odczuło 1,1 miliona, spośród 14,6 mln, pracowników tego sektora. Część z nich musiała zmienić miejsce zatrudnienia, inni zaczęli pracować w niepełnym wymiarze godzin lub otrzymywali wynagrodzenie postojowe w związku z brakiem pracy w fabrykach.

Branża automotive w Polsce
Polska jest jednym z państw, obok m.in. Rumunii, Słowacji i Niemiec, w którym sektor automotive rozwija się prężnie. Co roku otwierane są nowe zakłady i planowane kolejne inwestycje, związane pośrednio lub bezpośrednio z produkcją samochodów. Wysoki jest również wskaźnik zatrudnienia w branży – około 7,5% wszystkich pracujących.

Pandemia spowodowała, że z polskich fabryk w 2020 roku nie wyjechało około 192 tysięcy pojazdów, a pracę straciło około 17 tysięcy osób. Z jednej strony, w związku z ograniczeniami mobilności społecznej spadł popyt na nowe samochody, z drugiej zaś w związku z brakiem kluczowych elementów do zakończenia produkcji, fabryki nie mogły wypuszczać samochodów na rynek.

Pierwszy kwartał 2021 roku przyniósł bardziej optymistyczne dane. Przede wszystkim, wzrosła liczba nowych pojazdów zarejestrowanych w naszym kraju – wzrost popytu na samochody osobowe, dostawcze czy ciężarowe generują w głównej mierze klienci instytucjonalni. To dobre sygnały dla firm produkcyjnych, ale do stabilizacji w branży jeszcze daleka droga. Wzrosty w stosunku do ubiegłego roku odnotowują przede wszystkim producenci części i akcesoriów oraz wytwórcy komponentów. Producenci, dla których IAM stanowi core bussines są w znacznie lepszej sytuacji niż pozostali – długi okres oczekiwania na nowe samochody, powoduje wzrost popytu na rynku wtórnym. Więcej części produkowanych jest więc dla zakładów diagnostyki i mechaniki samochodowej. Trwający od początku pandemii kryzys półprzewodników powoduje, że w dalszym ciągu fabryki zajmujące się produkcją samochodów nie mogą zakończyć serii i często zmuszone są do magazynowania niekompletnych samochodów w oczekiwaniu na część, która pozwoli zakończyć produkcję.

Jakie wyzwania niesie 2022 rok dla sektora automotive
Nie tylko pandemia COVID-19 wymusza zmiany w firmach związanych z przemysłem motoryzacyjnym. Postępująca cyfryzacja i digitalizacja społeczeństwa powoduje, że konsumenci szukają nowych, ciekawych rozwiązań w każdym aspekcie życia. To powoduje, że zmieniają się także oczekiwania względem samochodów. Klienci stawiają na komfortowe warunki jazdy, poszukują owoczesnych technologii ograniczających spalanie i zapewniających większe bezpieczeństwo jazdy. Dodatkowo, w związku ze zmianami klimatycznymi i przyjętą w wielu państwach polityką zmierzającą do redukcji emisji spalin, coraz większe znacznie odgrywają paliwa alternatywne. Branżę automotive w nadchodzących latach czeka wiele wyzwań, kosztownych badań i zmian.

• Chip shortage największym wyzwaniem sektora motoryzacyjnego

Najistotniejszym problemem w branży automotive niezmiennie pozostaje zaburzony łańcuch dostaw, a także rosnący popyt na chipy wśród producentów elektroniki użytkowej. Ograniczenia społeczne i gospodarcze wprowadzane w wielu krajach, spowodowały, że wzrosło zapotrzebowanie na laptopy, tablety i telefony komórkowe. Niedobór półprzewodników, produkowanych głównie w Azji, i rosnąca konkurencja na rynku zakupów, powodują, że firmy motoryzacyjne nie mogą zrealizować rosnących zamówień. Brak możliwości utrzymania ciągłości produkcyjnej i wysokie koszty magazynowania nie ukończonych modeli powodują, że fabryki wolą zamknąć zakład lub pracować w ograniczonym zakresie, co znacząco wpływa na ich kondycję finansową. Według ekspertów Polskiej Izby Motoryzacyjnej koszt zatrzymania linii produkcyjnej w fabryce samochodów osobowych na jeden dzień to ponad 14 milionów euro. Warto przypomnieć, że na czasowe zamknięcie swoich sześciu fabryk w Polsce zdecydował się między innymi Volkswagen. Czasowo pracę przerwały zakłady we Wrześni, Polkowicach i Poznaniu, a także Słupsku, Starachowicach i Niepołomicach.
Podobnie stało się z tyskimi fabrykami zrzeszonymi w koncernie Stellantis. Kryzysowa sytuacja w produkcji bezpośredniej rzutuje na całą branżę związaną z przemysłem automotive, powodując także trudną sytuację dostawców części. Zakłady produkujące samochody zmniejszają zamówienia, renegocjują kontrakty opóźniając odbiór wyprodukowanych już elementów, w ten sposób przerzucając część kosztów magazynowania na swoich poddostawców. Z powodu braków podzespołów wydłużył się również średni czas oczekiwania na auto z salonu. Klienci muszą czekać na zamówione modele nawet od sześciu do dwunastu miesięcy, a i tak nie mogą być pewni, że otrzymają kluczyki w wyznaczonym terminie.

• Zielony Ład - ekologiczne wyzwanie dla branży motoryzacyjnej

Zgodnie z zapowiedziami Komisji Europejskiej od 2035 roku może obowiązywać zakaz sprzedaży pojazdów z silnikami spalinowymi. Przed producentami z branży to olbrzymie wyzwanie. Konieczne są nie tylko nakłady na badania i inwestycje, ale także na marketing i edukację społeczeństwa. Ten, kto pierwszy przekona konsumentów do aut elektrycznych czy hybrydowych zyska znaczącą przewagę na rynku w przyszłości.

• Sytuacja na rynku pracy – rosnące oczekiwania finansowe i brak rąk do pracy

W branży automotive zatrudnienie znajduje wielu pracowników. Sektor ten od lat cechował systematyczny wzrost poziomu zatrudnienia oraz płacy. Przed wybuchem pandemii COVID-19 w Polsce w firmach związanych z motoryzacją pracowało około 210 tys. osób. Pod koniec pierwszego kwartału 2021 roku liczba ta wynosiła nieco ponad 201 tys. Barki komponentów powodują, że firmy bardzo ostrożnie podchodzą do zwiększania wolumenów zatrudnienia. Z drugiej jednak strony nie są także skłonne zwalniać już wyszkolonych pracowników. Wiele z nich decyduje się na skrócenie godzin pracy czy oddelegowanie części załogi do innych zakładów, np. do Czech czy na Słowację. Rozwiązania te nie są jednak długoterminowe. Na rynku rośnie presja na wynagrodzenia, wiele firm, m.in. z sektora usług logistycznych, które w czasie pandemii odnotowały rekordowe wzrosty, zabiega o pracowników, proponując coraz wyższe wynagrodzenia. Odejście wyszkolonych pracowników i konieczność rekrutacji ad-hoc nowych osób na i tak trudnym rynku może spowodować, że w momencie, kiedy branża upora się z chip shortage, stanie przed kolejnym problemem – braku rąk do pracy.

W którą stronę podąża rynek motoryzacyjny?
1. High-tech w branży automotive

Niskoemisyjne samochody i alternatywne źródła napędu aut zyskują coraz więcej zwolenników. Z jednej strony wzrasta świadomość ekologiczna konsumentów, z drugiej zaś rządy wielu krajów dążą do redukcji śladu węglowego i wprowadzają ograniczenia dotyczące emisyjności spalin. Branża automotive w ciągu najbliższych lat będzie musiała nie tylko mocno zainwestować w rozwój samochodów elektrycznych, ale także skupić się na rozwoju technologii pozwalających na bardziej przyjazną dla środowiska produkcję.

2. Skrócenie łańcucha dostaw

Zdecydowana większość półprzewodników produkowana jest w krajach azjatyckich. Pandemia koronawirusa i przerwanie łańcucha dostaw, krytyczne dla branży automotive, pokazało, że konieczna jest zmiana koncepcji inwestowania w zakłady wytwórcze. Coraz więcej przedsiębiorstw rozważa dywersyfikację geograficzną – przeniesienie zakładów produkcyjnych bliżej rynków zbytu, ale także poszukiwanie dostawców komponentów zlokalizowanych w pobliży swoich fabryk. To duża szansa dla rozwoju polskiego eksportu – już teraz spora cześć produkowanych nad Wisłą komponentów trafia do fabryk w Niemczech. To także możliwość pozyskania nowych zagranicznych inwestorów – niedawno plany inwestycyjne w tej części Europy ogłosił Intel. Firma planuje zbudować nowoczesne fabryki produkujące chipy na starym kontynencie.

Warto pamiętać, że branża automotive, równie łatwo reaguje na negatywne sygnały z rynku, jak i te pozytywne. Ustabilizowanie sytuacji na rynku dostaw, spowoduje, że w jednej chwili produkcja ruszy ze zdwojoną mocą. Firmy, które w związku z brakiem półprzewodników nadal mają zaległe zlecenia, będą nie tylko chciały szybko zrealizować zamówienia, ale także odrobić stratę z niemal dwóch lat pandemii. To oznacza bardzo duże zapotrzebowanie na pracowników. Warto z wyprzedzeniem zastanowić się nad tym skąd pozyskać ludzi, jaką siatkę płac zastosować, jakie koszty zaprognozować. Biorąc pod uwagę niepewną i ciągle zmieniającą się sytuację w sektorze samochodowym najlepszym rozwiązaniem zdaje się być skorzystanie z usług sprawdzonej agencji pracy tymczasowej. To gotowe rozwiązanie, które nie wymaga zaangażowania wewnętrznego działu HR w działania rekrutacyjne, pozwala pozyskać wyjątkowo zmotywowanych pracowników z zagranicy, gwarantując pełne bezpieczeństwo prawne ich zatrudnienia, a przede wszystkim daje elastyczność kształtowania struktury zatrudnienia i prosty model kalkulowania kosztów.